1、低速切削時,刀具以硬質(zhì)點磨損為主,宜選用以潤滑性能為主的切油,在較高速度切削時,刀具主要是熱磨損,要求全合成切削液良好的冷卻性能,宜選用乳化液或水溶液。
2、粗車或粗銑鑄鐵時,因為鑄鐵中含石墨,切削時石墨可以起到固體潤滑劑的作用能減少摩擦。若使用油類切削液,會把崩切屑和砂粒粘合在一起,起到研磨劑的作用,使刀具和機床導(dǎo)軌磨損,所以鑄鐵粗加工時一般不用全合成切削液。
3、用于高速工具刀具粗車或粗銑鋁及其合金、銅及其合金工件時,應(yīng)選用5%~7%的乳化液。
4、作為現(xiàn)在主流的硬質(zhì)合金刀片,一般情況下不加切削液,因為若切削液流量不足或不均,會造成硬質(zhì)合金刀片冷熱不均,產(chǎn)生裂紋,造成刀具報廢。
但在加工某些硬度高、強度大,導(dǎo)熱性差的特殊材料時(尤其是重切削),由這時切削區(qū)域溫度較高,會造成硬質(zhì)合金刀片與工件材料中的某些元素發(fā)生粘接和擴散現(xiàn)象,導(dǎo)致刀具迅速磨損,此時,應(yīng)加注流量充足,均勻并以冷卻作用為主的切削液,如2%~5%的乳化液或合成切削液,可顯著降低切削區(qū)域溫度,提高刀具壽命。
若切削液采用噴霧加注法,則切削效果更好。硬質(zhì)合金刀具使用切削液時,不能間斷使用,一定自始至終使用,否則會影響刀具壽命和工件已加工表面質(zhì)量。
5、用于高速工具刀具粗車或粗銑碳素鋼工件時,應(yīng)選用質(zhì)量分數(shù)低的乳化液(如3%~5%的乳化液),也可以選用合成切削液。
我們都知道,全合成切削液在加工過程中起到潤滑、冷卻、清洗、防銹等作用,不同類型的金屬加工切削液,各有優(yōu)點和缺點。下面讓小編對于不同類型的金屬切削液簡單說明有哪些區(qū)別和不同。
1、合成切削液:此類金屬加工切削液優(yōu)勢在于其具有油基切削液的一定潤滑性,又具有水基切削液的冷卻性與易清洗性,便于工件的后序加工。合成切削液的穩(wěn)定性和抗霉變能力比乳化液強。劣勢在于在某些苛刻條件下使用時潤滑性欠佳,容易引起粘著和刀具磨損。
2、乳化切削液:此類全合成切削液優(yōu)勢在于其具有優(yōu)異冷卻性和易清洗的特點;兌水稀釋使用,較為經(jīng)濟,使用方便,同時有利于操作者的安全衛(wèi)生。劣勢是乳化切削液容易產(chǎn)生微生物及霉菌,使乳化液中的有效成分產(chǎn)生化學(xué)分解而發(fā)臭變質(zhì)。
3、油基切削液(又稱油性切削油),此類金屬加工切削液不兌水,直接使用。優(yōu)勢在于切削液的潤滑性和防銹性能好;劣勢是其冷卻性與清洗行不如水基切削液。
不同類型的全合成切削液,有著不同的的作用,所以在使用中要根據(jù)不同情況來選擇合適的金屬加工切削液。
很明顯,肯定是不可以!
廢油大部分是內(nèi)部已出現(xiàn)了變質(zhì),氣味惡臭沖鼻,持續(xù)使用不僅對工件和機器設(shè)備沒有起到保護的作用還會致使工件或是機臺腐蝕。廢棄油品直接替代全合成切削液,其中的殘渣會腐蝕、磨壞刀具,潤滑能力大大降低;廢棄油中的腐質(zhì)會滋長很多細菌,加速油的變質(zhì),變黑變臭進一步降低潤滑能力;并且廢棄油沒有防銹因子,起不到防銹功效;廢棄油中殘渣多,流動性差,難以清潔,會腐蝕機床、刀具、工件。
因此,廢棄油不但沒有起著廢物利用、經(jīng)濟實惠的效果,反倒提高了人工、維修成本,降低了產(chǎn)品合格率,是高耗能低生產(chǎn)率的做法??梢?,廢油是沒法取代全合成切削液來使用的。
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